一、机加工厂被加工的工件过切造成尺寸超差：

造成CNC刀具过切的原因有以下几点：

1、加工中心的铣刀在加工过程中弹刀，刀具的材料强度不够，或伸出太长或太细，导致铣刀弹刀。

2、加工中心数控切削参数设置不均匀。（如：被加工侧面留0.4，底面留0.1）

4、机加工CNC切削参数进给、转速设置不合适（如：公差数值过大、进给转速，步进量数设置太大等）。

改善零件机加工过程过切的措施：

1、机加工数控机床用刀的基本原则：能大则不小、能短则不长。

2、设置清角精加工程序，余量需要设置均匀，（侧面与底面精加工量要留一致）。

3、合理调整加工中心数控切削参数，余量大拐角处精加工处理。

二、机加工车间操作人员分中的问题及对策：

北京机加工分中导致工件尺寸超差：

1、操作员手动操作时不准确，手动操作有误差。

2、被分中的零件周边有毛刺。

3、分中棒质量不合格，有磁。

改善机加工分中失误的对策：

1、CNC操作员在手摇操作时要反复进行确认，分中尽量在同一线的同一高度。

2、被加工零件周边要用锉刀或刮刀去毛刺，用抹布擦净手摸确认。

3、检查分中棒是否有磁；

4、用CNC加工中心配件百分表校表检查零件四边是否垂直。

三、机加工数控加中心对刀时的问题及对策：

对刀原因导致工件尺寸超差不合格：

1、刀具装夹时测量有误。

3、飞刀上刀片装夹高度不一致；（飞刀本身有一定的误差）。

4、Z向对刀有误差

改善加工中心操作员对刀问题的对策：

1、加工中心手轮操作时要反复确认，对刀尽量在同一点。

2、刀具装夹时用气枪吹干净或抹布擦干净。

3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用两个或少的刀片。

4、专门出一段程序光被加工零件的平面。

四、加工中心出现撞机的情况问题分析及对策：

CNC操作员撞机的原因：

1、编程时安全高度不够或没有设置。

2、程序单上的刀具和实际程序刀具号码对不上。

3、CNC程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度对不上。

4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数对不上。

5、加工中心师傅编程时将座标设置错误。

改善加工中心撞机情况发生的对策：

1、对工件的高度进行准确的测量确保安全高度在工件之上10MM以上。

2、CNC数控程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用形成固定程序单模板）。

3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长

  （一般刀具夹长高出工件3MM左右、刀刃长避空为1MM左右）。

4、在工件上实际Z轴对刀，在程序单上把数值写清楚。

5、深度Z轴对刀时要注意面的选择；

6、对于加工首件零件的程序要一条一条的确认，可以利用F1手轮模拟操作确保安全。

5、在用手轮操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度，对XYZ三轴的顺逆两向熟记于心。

6、在手动快速移动时，要先将Z轴升高到工件上面安全的位置再动。

        在机械加工车间的实践工作中，即使十几年工作经验的老师傅也不能保证百分百不出错，只有不断学习，

保持小心谨慎的工作态度，才能把失误和工件报废率降到比较低的水准。